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锡精矿含铁高是冶炼厂扣款的主要原因之一，铁矿物密度和锡石接近，重选很难分干净。
磁选除铁是锡精矿提质的最后一道关口，放在重选精选之后、浮选脱硫之后或者之前，取决于铁矿物种类。
磁铁矿和磁黄铁矿用弱磁选就能除掉，赤铁矿和褐铁矿要用强磁选。
磁选除铁的核心矛盾是磁场强度和锡损失之间的平衡，磁场太强连生体进铁精矿，磁场太弱铁脱不干净。
下面从铁在锡矿中的赋存、磁选位置、设备选型、操作要点和现场问题几个方面展开。
锡矿中的铁主要有三个来源。
第一是磁铁矿和钛铁矿。这两种矿物有强磁性或者中等磁性，密度四点五到五点二，重选过程中会和锡石一起富集到重选精矿中。
第二是磁黄铁矿。磁黄铁矿有弱磁性，密度四点五到四点八，既是硫化矿物又是磁性矿物，在重选和浮选中都会混入锡精矿。
第三是赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿。这三种矿物磁性弱，密度三点八到五点三，重选过程中也会部分混入锡精矿。赤铁矿和褐铁矿是硫化矿物氧化后的产物，在氧化带锡矿中含量较高。
铁在锡精矿中的危害主要是降低锡品位，增加冶炼成本。冶炼厂对锡精矿含铁量通常要求低于百分之三到五，超过这个范围就要扣款或者拒收。
铁还会与锡形成锡铁合金，影响锡的纯度。某些冶炼工艺对铁含量特别敏感，要求锡精矿含铁低于百分之一。
磁选除铁在锡矿流程中的位置，取决于铁矿物种类和含量。
如果铁矿物以磁铁矿和磁黄铁矿为主，磁选可以放在重选粗选之后、精选之前。先磁选剔除大量铁矿物，减轻后续精选和浮选的负荷。磁选精矿是铁精矿或者磁黄铁矿产品，可以单独销售。
如果铁矿物以赤铁矿和褐铁矿为主，磁选要放在精选之后，作为锡精矿的最终提纯手段。因为赤铁矿和褐铁矿需要强磁选，强磁选设备处理量小，放在粗选段不经济。
如果铁矿物种类复杂，既有磁铁矿又有赤铁矿，可以采用两段磁选。第一段弱磁选剔除磁铁矿和磁黄铁矿，第二段强磁选剔除赤铁矿和褐铁矿。
磁选还可以放在浮选脱硫之前或者之后。放在浮选脱硫之前，先磁选剔除磁黄铁矿，减轻浮选负荷。放在浮选脱硫之后，作为锡精矿的最终提纯手段。多数现场选择放在浮选脱硫之后，因为浮选脱硫后的锡精矿含铁量已经不高，磁选负荷小。
磁选设备按磁场强度分为弱磁选和强磁选。
弱磁选机的磁场强度通常在零点一到零点三特斯拉之间。适合分选磁铁矿和磁黄铁矿。弱磁选机有永磁筒式磁选机和电磁筒式磁选机两种。永磁筒式磁选机结构简单、运行成本低，适合处理粗粒物料。电磁筒式磁选机磁场强度可调，适合处理细粒物料。
强磁选机的磁场强度通常在零点八到二点零特斯拉之间。适合分选赤铁矿、褐铁矿和锰矿物。强磁选机有湿式强磁选机和高梯度磁选机两种。湿式强磁选机处理量大，适合粗粒物料。高梯度磁选机分选精度高，适合细粒物料。
锡矿磁选除铁的设备选择，要根据铁矿物种类和给矿粒度决定。
如果铁矿物以磁铁矿和磁黄铁矿为主，给矿粒度在零点五到五毫米之间，选用永磁筒式磁选机。给矿粒度在零点零五到零点五毫米之间，选用电磁筒式磁选机。
如果铁矿物以赤铁矿和褐铁矿为主，给矿粒度在零点一到一毫米之间，选用湿式强磁选机。给矿粒度在零点零二到零点一毫米之间，选用高梯度磁选机。
如果铁矿物种类复杂，可以采用弱磁选加粗选、强磁选扫选的组合流程。
磁选的操作参数主要有给矿浓度、给矿量、磁场强度和转速。
给矿浓度要控制在百分之二十到三十。浓度太高，矿浆黏度大，磁性矿物和非磁性矿物分离不彻底。浓度太低，处理量上不去。
给矿量要稳定且均匀。给矿量波动大，磁选机内矿浆流态变化大，分选效果不稳定。给矿要在磁选机内均匀分布，不能偏流。
磁场强度要根据铁矿物含量和磁性调整。磁场强度太高，连生体进入磁性产品，锡损失增加。磁场强度太低，铁矿物脱除不干净。现场要通过试验确定最佳磁场强度，定期检测磁性产品和非磁性产品的铁含量和锡含量。
转速要根据给矿粒度和处理量调整。转速高，处理量大，但分选时间短，分选效果差。转速低，处理量小，但分选时间长，分选效果好。
磁选机要定期清洗。磁选机内堆积的磁性矿物和杂物会影响分选效果，现场要定期停机清洗。
磁选除铁不是孤立的作业，要和重选和浮选配合。
重选段负责回收锡石，但重选精矿中会混入铁矿物。磁选段负责剔除铁矿物，提高锡精矿品位。
浮选段负责脱除硫化矿物，但磁黄铁矿既是硫化矿物又是磁性矿物。磁选和浮选都可以脱除磁黄铁矿，具体用哪种取决于矿石性质和流程配置。
如果磁黄铁矿含量高，建议先磁选再浮选。先磁选剔除磁黄铁矿，减轻浮选负荷。如果磁黄铁矿含量低，可以先浮选再磁选。先浮选脱除其他硫化矿物，再用磁选剔除残留的磁黄铁矿。
磁选和重选之间要设浓缩脱水环节。重选精矿浓度通常偏低，进入磁选前要浓缩到合适浓度。磁选精矿浓度通常偏高，进入下一段作业前要稀释到合适浓度。
磁选和浮选之间也要设浓缩脱水环节。浮选精矿含有药剂残留，进入磁选前要脱除药剂。磁选精矿进入浮选前也要脱除磁性物。
典型的锡矿磁选除铁提锡流程如下。
原矿经过破碎筛分后进入一段磨矿。一段磨矿产品进入重选粗选段。重选粗选段由跳汰机和螺旋溜槽组成，产出重选粗精矿、重选中矿和重选尾矿。
重选粗精矿进入摇床精选。摇床精选产出摇床精矿、摇床中矿和摇床尾矿。摇床中矿返回一段磨矿或者进入二段磨矿。摇床尾矿返回螺旋溜槽。
重选尾矿进入二段磨矿。二段磨矿产品进入浮选脱硫段。浮选脱硫采用一粗一扫两精流程，浮出黄铁矿、磁黄铁矿、毒砂等硫化矿物。浮选产出硫精矿和浮选尾矿。
浮选尾矿进入重选扫选段。重选扫选段由螺旋溜槽和摇床组成，产出扫选精矿和最终尾矿。扫选精矿并入摇床精矿进入磁选段。
磁选段由弱磁选和强磁选组成。摇床精矿先进入弱磁选。弱磁选产出磁铁矿和磁黄铁矿产品，以及弱磁选非磁性产品。弱磁选非磁性产品进入强磁选。强磁选产出赤铁矿和褐铁矿产品，以及强磁选非磁性产品。
强磁选非磁性产品进入浮选脱硫段。浮选脱硫产出硫精矿和最终锡精矿。
这个流程的特点是：弱磁选先剔除强磁性铁矿物，强磁选再剔除弱磁性铁矿物。磁选放在浮选脱硫之后，作为锡精矿的最终提纯手段。
问题一：磁选后锡损失大。
原因是磁场强度过高，连生体进入磁性产品。解决办法是降低磁场强度或者增加磁选次数，让连生体在多次分选中有机会进入非磁性产品。
问题二：磁选后铁含量降不下来。
原因是磁场强度过低，或者给矿浓度太高，或者给矿粒度太粗。解决办法是提高磁场强度，降低给矿浓度，必要时再磨后再磁选。
问题三：磁选机堵塞。
原因是给矿浓度太高，或者给矿量太大，或者磁选机内杂物堆积。解决办法是降低给矿浓度，控制给矿量，定期清洗磁选机。
问题四：磁选机磁块退磁。
原因是磁块老化，或者温度过高，或者机械振动。解决办法是更换磁块，控制磁选机温度，减少机械振动。
问题五：磁黄铁矿氧化影响磁选效果。
磁黄铁矿容易氧化，氧化后磁性变化，磁选行为不稳定。解决办法是缩短矿石存放时间，新鲜矿石尽快处理。必要时加调整剂改善磁黄铁矿的磁性。
问题六：磁选精矿品位低。
原因是磁场强度太低，或者给矿浓度太高，或者磁选机转速太快。解决办法是提高磁场强度，降低给矿浓度，降低磁选机转速。
磁选除铁提锡工艺适合以下情况。
锡精矿含铁高，超过冶炼厂要求。
原矿中铁矿物含量高，重选精矿含铁超标。
原矿中磁黄铁矿含量高，需要同时脱硫和除铁。
对锡精矿品位要求高，需要综合回收铁。
如果原矿中铁矿物含量低，锡精矿含铁不超标，不需要专门的磁选除铁段。
如果原矿中铁矿物以磁铁矿为主，弱磁选就够了，不需要强磁选。
如果原矿中铁矿物以赤铁矿为主，需要强磁选，设备投资和运行成本都高。
磁选除铁提锡工艺的核心逻辑是弱磁选剔强磁性铁，强磁选剔弱磁性铁。
磁选位置取决于铁矿物种类和含量，弱磁选可以放在粗选段，强磁选放在精选段。
磁选要和重选浮选配合，重选回收锡石，浮选脱除硫化矿物，磁选剔除铁矿物。
磁选除铁的核心矛盾是磁场强度和锡损失之间的平衡，磁场强度要通过试验确定。
中矿处理是关键，返回量要控制，再磨细度要合适。
锡石性脆，过磨不可逆，这是锡矿磁选除铁和普通铁矿磁选最大的区别。
先做矿石试验，再定流程参数，最后配设备。这个顺序不能反。
【关于本文】
数据为行业典型示例，具体以实际矿石试验为准。磁选除铁提锡工艺的工艺参数和设备配置需要根据矿石性质、铁矿物种类和含量、产品要求进行针对性设计，建议在流程确定前完成系统的选矿试验。
